Här börjar plastens vindlande väg

Du kommer förmodligen röra vid polystyren åtskilliga gånger idag. I fjärrkontrollen när du slår på TVn, i inredningen till kylskåpet, i bägaren med crème fraiche eller tråget med kött. I skalet till datorn, insatsen till skrivbordslådan eller inredningen i bilen. Men mest förknippat är polystyrenen förmodligen med engångsbestick och engångsmuggar.

– Engångsartiklar är en liten del i det hela. Polystyren finns i allt man kan tänka sig inomhus. Det är inte lämpligt utomhus eftersom det bryts ner av solljus, säger Inge Heide, VD och platschef.

Företaget, som i dag heter Ineos Styrenics, har skiftat namn ett tiotal gånger sedan Svenska Polystyrenfabriken flyttade från Kävlinge till Trelleborg 1979. Men bland trelleborgarna har anläggningen alltid gått under benämningen "polystyrenfabriken".

– Oavsett hur många namn vi har haft så är det samma tillverkning, säger Inge Heide.

Och tillverkningen, den består i princip bara av två olika produkter, genomskinlig polystyren och vit gummiblandad polystyren. Det säljs vidare till plastfabriker i bland annat Sverige, Polen, Ukraina, Nordtyskland och de Baltiska länder.

– 90 procent går på export, berättar Inge Heide.

Förra året slog fabriken i Trelleborg nytt rekord då man producerade 80 000 ton polystyren. Att råvaran är en form av raffinerad olja gör att plast ofta ifrågasätts ur miljösynpunkt.

– Det är ju en ändlig resurs och med tanke på det så ska den användas på ett vettigt sätt och utnyttjas så mycket som möjligt innan den går till återanvändning eller energiåtervinning.

Dygnet runt, året om, pumpas råvaran styren från cisterner i oljehamnen via en pipeline in i anläggningen som ligger längst ut i Trelleborgs hamn. I andra änden kommer det ut långa strängar av genomskinlig och vit polystyren. Den största delen av tillverkningsprocessen, som handlar om att med hjälp av tryck och värme få molekyler att ändra sina bindningar, sker i den del av fabriken som ligger utomhus. Första gången produkten är synlig är när den pressas ut som långa spaghettiliknande strängar ner i ett vattenbad och vidare till en maskin som klipper dem till små kristalliknande bitar, granulat.

– Polystyrenen pumpas hit och pressas genom ett strängverktyg. Då håller den en temperatur på mellan 230 och 240 grader. Det kommer ut fem ton i timmen här, säger Inge Heide och visar den produktionslinje som gör den genomskinliga rena polystyrenen.

I andra halvan av lokalen kommer den vita polystyrenen ut efter en liknande process. Skillnaden är att den har en viss inblandning av syntetgummi. Miljön i produktionslokalen är bullrig och det pyser och gnisslar från maskinerna.

För personalen handlar arbetet till stor del om övervakning. På skärmar i ett kontrollrum syns schematiska bilder över tillverkningen och om något blir fel gäller det att hitta rätt bland alla rör och kopplingar.

– Skulle något stanna så får vi ett larm direkt, säger processoperatör Staffan Fridlund.

Han har arbetat i polystyrenfabriken sedan 1987 och lång erfarenhet krävs för att veta hur allting fungerar.

– Det är lång upplärningstid innan man hittar rätt i alla ledningar, säger Inge Heide som själv var med och byggde upp fabriken redan vid flytten från Kävlinge 1979.

– Man letade efter ett bra läge vid havet för att slippa transporter av huvudråvaran i tankbilar. Man letade i Simrishamn, Ystad och Trelleborg. Nu pumpas det från tankfartyg direkt till cisterner i oljehamnen. Det kan komma mellan 2 000 och 3 000 ton per leverans.

Det färdiga plastgranulatet förs med hjälp av tryckluft över till en lagringssilo innan det antingen packas i säckar eller fylls direkt i stora tankar på lastbilar. I en särskild hall står två lastbilar intill varandra med ett kontrollrum och en gångbrygga emellan.

– Det tar ungefär en timme att fylla en lastbil med 25 ton, förklarar Inge Heide.

På varje ståldörr in till produktionslokalen sitter stora klistermärken med förmaningar om skyddsutrustning. Ingen får gå in utan skyddsskor, skyddsglasögon och hjälm. Mobiltelefoner ska vara avstängda. För personalen har skyddstänkandet med åren blivit en självklarhet. Regelbundet håller man övningar tillsammans med räddningstjänsten.

– Eftersom det är lösningsmedel vi arbetar med så är det en stor brandrisk. Personalen får regelbundet utbildning och oftatst handlar det om säkerhet, säger Inge Heide.